Zylinderkopfhauben

Dichtheitsprüfung – Ultraschall-Lecktester für Zylinderkopfhauben

In vielen Fällen kann die Dichtheitsprüfung von einem Ultraschall-Lecktester von MACEAS durchgeführt werden. Dadurch wird der menschliche Einfluss eliminiert. Das Ultraschallsystem detektiert und lokalisiert die Leckblasen unabhängig von guten oder schlechten Sichtverhältnissen.Die Empfindlichkeit kann z.B. über ein Umschalten des Prüfdrucks (hoch/niedrig) eingestellt werden.

Typ: USLT-CHC-SA-1Sx1A

Lokalisierung des Lecks

Abdichtung

 

Anlagenbeispiel

Anlage mit manuellem Teilehandling:
• Manuelles Bestücken
• Automatische Abdichtung
• Automatische Prüfung

 

Technische Daten

Prüfmethode USLT 
Prüfdruck innen6 bar (absolut)
Prüfdruck außen1 bar (Atmosphäre)
∆p5 bar
PrüfgasLuft
Leckrate8,3·10-3 mbar·l/s

entspricht einer Anzahl von 59 Blasen mit Ø 2 mm in 30 s.

Anlagenleistung
USLT-CHC-SA-1Sx1A
Kapazität36 St./h
Effektive Taktzeit100 s
Umrüstzeit< 30 min

Geeignet für

die Untersuchung schwer abzudichtender Teile z.B. bei besonderer
Anforderung der Zylinder-Kopf-Hauben mit 3 offenen Seiten und 6 bar Prüfdruck.

Historie

Durch die Integration neuer Funktionalitäten in die Zylinder-Kopf-Haube (Lagerstellen) steigt die Anforderung hinsichtlich der Dichtheit enorm. Folge: die bisher häufig verwendete Differenzdruckprüfung kann nicht mehr eingesetzt werden. Das Messvolumen ist für die geforderte Empfindlichkeit zu groß, das Bauteil zu anfällig für Temperatur-Schwankungen. Derartig unliebsame Einflüsse gibt es bei der Wasserbadprüfung nicht. Die geforderte Leckrate kann von einem hoch konzentrierten Prüfer erkannt werden. Leider steht und fällt diese Prüfmethode völlig mit der Aufmerksamkeit des Prüfers und den übrigen Randbedingungen, wie z.B. Beleuchtung, Wasserqualität, Kontrastverhältnisse, etc. Ein werkerabhängiges Prüfergebnis wird vom Kunden daher meist nicht mehr akzeptiert.

Ihre Vorteile

  • Objektive Dichtheitsprüfung bei verschärfter Leckrate
  • Transparente Prüfmethode
  • Messverfahren lokalisiert Leckblasen
  • Direkte Prüfmethode
  • Prüfgas: Luft
  • Sehr geringe Betriebskosten
  • Wartungsfreies Prüfsystem
  • Keine Vakuum-Komponenten
  • Keine periodische Kalibrierung erforderlich
  • Automatisierte Anlagen möglich

 

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